فولاد سمانته

 

فلزاتی که به صورت طبیعی در اختیار بشر قرار دارد، تغییرات بسیاری را پیدا می‌کنند تا دقیقا به آن چیزی که مدنظر است دست پیدا کرد. یکی از این موارد فولاد است. فولاد که خود یک آلیاژ محسوب می‌شود، تغییرات متعددی بر روی آن اعمال می‌شود تا خاصیت مورد نظر به دست آید. فولاد سمانته یکی از مهمترین نوع فولادهایی بوده که جهت بهبود خواص و استفاده در مواردی مشخص مورد استفاده قرار می‌گیرد.

فولاد سمانته چیست؟

سمانته به آن دسته از فولادی گفته می‌شود که از کربن بسیاری کمی برخوردار است. یعنی عملیاتی بر روی فولاد صورت می‌گیرد که محتوای کربن فولاد را بسیار کاهش می‌دهد. به این عملیات غالبا کربوره کردن فولاد می‌گویند.

منظور از کربوره کردن فولاد این موضوع و مسئله است که فولاد در دامنه دمایی بسیار بالا قرار می‌گیرد. معمولا این دما 900 درجه سانتی‌گراد بالای صفر بوده تا ضخامت لایه‌های فولاد سخت شود.

تاریخچه فولاد سمانته

حال که دید کلی در مورد فولاد سمانته پیدا کرده و اندکی با خاصیت و کاربرد آن آشنایی شدیم، شاید تاریخچه کشف و استفاده آن توسط بشر می‌تواند دیدگاه و ابعاد بسیار جالبی را باز کند. از همین رو مختصری در مورد تاریخچه استفاده از سمانته را بیان می‌کنیم.

می‌توان گفت که تقریبا از هزاران سال پیش، بشر استفاده از فولادی که خاصیت آن متفاوت با فولاد خالص است را به دست آورده بود. اما شاید نتوان گفت که ساختار و خاصیتی که ارائه می‌شود، دقیقا همان چیزی است که امروزه به آن سمانته می‌گویند.

قبل از انقلاب صنعتی

قبل از انقلاب صنعتی، دانش و آگاهی بشر به آن میزانی نبود که بتوان از یک چنین ترکیباتی استفاده کرد که امروزه بشر به آن دست یافته است. مثلا اوج دانشی که بشر در آن زمان برای سختی فلزات و فولاد در نظر گرفته بود، حرارت دادن آنها در زغال چوب بود. با استفاده از این روش بود که سلاح‌های جنگی تیز و ابزارهای کشاورزی تیز می‌شد.

انقلاب صنعتی

بعد از انقلاب صنعتی و پیشرفتی که در کوره‌های صنعتی به وجود آمد، روش‌های جدید برای سمانتاسیون سازی فولادها ابداع شد.

بعد از انقلاب صنعتی

بعد از انقلاب صنعتی که بشر سیر تحول و پیشرفت بسیاری را در صنعت و تمامی امورات زندگی خود پیدا کرد، تقویت یک چنین مواردی بسیار سریع‌تر و گسترده‌تر از آن چیزی بود که در گذشته به وجود آمده بود.

ویژگی‌های فولاد سمانته

بدون شک، انجام یک چنین فرایندهای پیچیده و سخت، برای رسیدن به هدف‌های مشخصی صورت می‌گیرد. بنابرین ویژگی‌های فولاد سمانته، مسئله‌ای قابل توجه و بسیار مهم محسوب می‌شود.

سختی سطح فولاد

می‌توان گفت که مهمترین ویژگی‌ که یک فولاد سمانته از آن برخوردار است، سختی آن است. پس از آنکه عملیات حرارت دهی صورت گرفته و دقیقا به خواسته مورد نظر صنایع نیز دست پیدا شد، سطح فولاد با سختی بسیاری مواجه است. این سختی می‌تواند خاصیت و کاربرد فراوانی را ایجاد کند که در صنایع مختلف کاربردی و اساسی محسوب می‌شود.

نرمی هسته فولاد

با وجود اینکه سطح سمانته از سختی بسیاری برخوردار است، اما هسته آن بسیار نرم و در اصطلاح صنعتی چقرمه است. میزان کربن باقی مانده در هسته فولاد که بین 1/0 الی 3/0 می‌باشد این خاصیت را به هسته فولاد می‌بخشد. این ویژگی جهت جلوگیری از شکنندگی و انعطاف بالا در برابر ضربات فولاد به وجود آمده است.

مقاومت در برابر سایش

یک چنین ویژگی در بسیاری از صنایع که نیاز به قطعه‌ی ضد سایش دارند بسیار کاربردی و مفید است. همچنین همین عامل منجر به این می‌شود که عمر و مقاومت فولاد افزایش پیدا کند.

کشسانی بسیار

بر طبق آزمایش‌هایی که صورت گرفته است، این نوع از فولاد از استحکام بسیاری برخوردار است. تا جایی که شما حتی اگر بارهای سنگین را در طول مدت زمان بسیار بر روی آن قرار دهید، بدون هیچ مشکلی فرایند مدنظر به انتها خواهد رسید.

کاربردهای فولاد سمانته

حال که دانستیم دقیقا ویژگی یک چنین فولادی چیست، می‌خواهیم بدانیم که این ویژگی‌ها دقیقا در کجا مورد استفاده قرار می‌گیرد. آیا یک چنین فرایند سختی، ارزش این را دارد که چنین فرایندی را صورت دهد؟ در کدام ابزارها و صنایع است که از فولاد سمانته می‌توان استفاده کرد؟

چرخ‌دنده‌

چرخ‌دنده‌ها از جمله آن قطعاتی هستند که بسیار با یکدیگر در تماس هستند و از همین جهت نیروی اصطکاکی بسیاری را بر یکدیگر وارد می‌کنند. به همین دلیل در این مورد هم سختی و چقرمگی فولاد سمانته می‌تواند خاصیت بسیار منحصر به فردی را داشته باشد.

سختی در چرخ‌دنده از سایش آن جلوگیری می‌کند و در نتیجه عمر قطعه را افزایش خواهد داد. چقرمگی نیز منجر به این مسئله می‌شود که قطعه بتواند در برابر ضربه‌های ناگهانی که بر قطعه وارد می‌شود مقاومت خوبی را داشته باشد.

شفت

این قطعه نیز با توجه به ماهیت و نوع کارکردی که ارائه می‌دهد، دچار درگیری و چالش‌های بسیاری است. از این رو از فولاد سمانته برای ساخت این قطعات استفاده می‌شود. برخورد با یاتاقان و بلبرینگ سایش زیادی بر این قطعه ایجاد نکرده و هسته نرم آن نیز از شکستگی جلوگیری خواهد کرد.

یاتاقان

یاتاقان نیز از جمله مهمترین قطعاتی است که از اصطکاک بین قطعات جلوگیری کرده و اجازه نمی‌دهد که آسیبی به قطعات وارد شود. از همین رو نیاز یک چنین قطعه نیز همین است که از فولاد سمانته برای سطح آن استفاده شود. سختی سطح عمر یاتاقان را بیشتر کرده و نرمی آن نیز جلوی شکستگی را خواهد گرفت.

قطعات خودرو

تقریبا تمامی قطعاتی که از آنها نام برده شد، از جمله مواردی هستند که در خودرو بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد. میل‌لنگ و دنده‌ها در خودرو نیز از جمله قطعاتی هستند که به دلیل درگیری بسیاری که با سایر قطعات دارند، باید از فولاد سمانته استفاده کنند تا هم سختی و هم نرمی لازم مورد نیاز را داشته باشند تا کوچک‌ترین اشکال و توقفی برای این قطعات ایجاد نشود.

 

 

 


کاربرد اکسترودر در خطوط تولید

در دنیای امروز، تکنولوژی‌های پیشرفته تولیدی نقش مهمی در افزایش بهره‌وری و کاهش هزینه‌ها ایفا می‌کنند. یکی از مهم‌ترین ابزارهای صنعتی که تأثیر گسترده‌ای در فرآوری و شکل‌دهی مواد دارد، اکسترودر است. این دستگاه با استفاده از فشار، حرارت و نیروی مکانیکی، مواد اولیه را به اشکال مختلف تبدیل کرده و امکان تولید انبوه محصولات را با کیفیت و دقت بالا فراهم می‌آورد.

اکسترودرها بسته به نوع طراحی و عملکرد، در صنایع متنوعی مورد استفاده قرار می‌گیرند. در صنایع پلاستیک و پلیمر، این دستگاه برای تولید لوله‌ها، پروفیل‌ها، ورق‌های پلیمری و فیلم‌های پلاستیکی به کار می‌رود. در صنایع غذایی، از اکسترودر برای تهیه محصولاتی مانند ماکارونی، اسنک‌های حجیم‌شده و خوراک دام استفاده می‌شود. همچنین، در صنایع دارویی و پزشکی، از فناوری اکستروژن برای تولید کپسول‌های دارویی، لوله‌های پزشکی و مواد زیست‌سازگار بهره گرفته می‌شود. علاوه بر این، در صنایع فلزی، اکسترودرها برای فرم‌دهی به فلزات و تولید پروفیل‌های آلومینیومی، مسی و فولادی به کار گرفته می‌شوند.

ساختار و عملکرد اکسترودرها نیز بسته به نوع کاربرد متفاوت است. برخی از این دستگاه‌ها با یک مارپیچ ( تک مارپیچ ) طراحی شده‌اند و بیشتر برای پردازش مواد ساده به کار می‌روند، در حالی که مدل‌های دو مارپیچ برای ترکیب و مخلوط کردن دقیق مواد مورد استفاده قرار می‌گیرند. نوع خاصی از اکسترودرها نیز برای اکستروژن سرد و گرم فلزات، لاستیک و چوب کامپوزیت طراحی شده‌اند که به‌طور گسترده در صنعت استفاده می‌شوند.

به دلیل انعطاف‌پذیری بالا، کاهش ضایعات، صرفه‌جویی در هزینه‌ها و امکان کنترل دقیق فرآیند، اکسترودرها به عنوان یکی از اصلی‌ترین تجهیزات در خطوط تولید صنعتی شناخته می‌شوند. در این مقاله، به بررسی عملکرد، انواع، مزایا و کاربردهای گسترده اکسترودر در صنایع مختلف پرداخته و اهمیت این فناوری را در بهینه‌سازی تولید تحلیل خواهیم کرد.

اکسترودر چیست؟

اکسترودر، دستگاهی است که متشکل از یک محفظه و مارپیچ‍ها بوده و وظیفه میکس و در نهایت شکل دهی به مواد را بر عهده دارد. این دستگاه به وسیله حرارت و فشار، مواد گرانولی را که از طریق قیف ورودی دریافت می‍کند، سپس به صورت خمیری شکل درمی‍آورد و در نهایت آن را از محفظه تخلیه، خارج می‍کند.

اجزای سازنده اصلی اکسترودر

دستگاه اکسترودر همانند دستگاه‍های دیگر، از قطعات مختلفی تشکیل شده است که هر یک وظیفه مخصوص به خود را دارند و با قرار گرفتن در کنار یکدیگر، سیستمی منسجم تشکیل می‍دهند. در ادامه به بررسی جزئی و دقیق ساختار این دستگاه می‍پردازیم :

استراکچر

فریم یا بدنه کلی دستگاه است که دیگر قطعات بر روی آن نصب می‍شوند و معمولا جنس آن از فولاد مقاوم است تا بتواند وظیفه خود را به درستی انجام دهد.

هاپر یا قیف تغذیه کننده

قسمت ورودی است که مواد اولیه از طریق آن وارد دستگاه اکسترودر می‍شود تا عملیات شکل دادن به آن آغاز شود.

سیلندر

سیلندر، محفظه‌ای است که در آن مارپیچ اکسترودر قرار دارد. این قسمت معمولاً از فولاد سخت یا آلیاژهای مقاوم به سایش و حرارت ساخته می‌شود تا در برابر فشار و دمای بالا مقاومت کافی داشته باشد. سطح داخلی سیلندر می‌تواند دارای شیارهایی باشد که در عملکرد بهتر مارپیچ تأثیرگذار است.

ماردون

قسمت مارپیچ‍های دستگاه است که با حرکت دورانی شکل خودمواد را به جلو هدایت کرده و آن‌ها را تحت فشار و دما به حالت نیمه‌ذوب درمی‌آورد.

سیستم گرمایش یا سرمایش

اکسترودرها توانایی کنترل دما، گرما و سرما را دارند و این امکان به وسیله المنت‍های حرارتی یا سیستم کولینگ انجام می‍گیرد؛ که در اطراف سیلندرها قرار دارند.

سیستم تخلیه ( DIE )

پس از پردازش مواد در سیلندر، از طریق قالب (Die) با شکل و ابعاد مشخص خارج می‌شوند. طراحی قالب تعیین‌کننده شکل نهایی محصول است؛ به‌عنوان‌مثال، برای تولید لوله، ورق، فیلم پلاستیکی یا پروفیل‌های خاص، از قالب‌های متفاوتی استفاده می‌شود.

سیستم برش

در برخی نوع از اکسترودرها، بنا بر نیاز سفارش‍دهنده، ممکن است سیستم برش وجود داشته باشد تا مواد را پس از آماده‍سازی به اشکال مختلف برش دهد.

انواع اکسترودر

اکسترودرها انواع مختلفی دارند که تفاوت آن‍ها در طراحی مارپیچ‍های آن‍ها است و بنا بر همین موضوع، در صنایع متفاوتی نیز کاربرد دارند. از رایج ترین نوع اکسترودرها عبارت اند از :

اکسترودر تک ماردون

اکسترودر تک ماردون، از انواع اکسترودرهای رایجی است که در صنایع پلاستیک و پلیمری مورد استفاده قرار می‍گیرد، همانطور که از نامش پیداست، متشکل از یک ماردون است که درون یک سیلندر قرار گرفته است و مواد را با حالت چرخشی خود به بیرون هدایت می‍کند.

از ویژگی‍های آن می‍توان به ساختار ساده و مقرون به صرفه، هزینه‍های نگهداری پایین، کاربری آسان و امکان تنظیم دما یا سرعت اشاره کرد.

اکسترودر دو ماردون

اکسترودر دو ماردون یکی از پیشرفته‌ترین و پرکاربردترین انواع اکسترودرها است که در صنایع مختلف از جمله پلاستیک، کامپوزیت، مواد غذایی و داروسازی استفاده می‌شود. این دستگاه شامل دو ماردون است که به‌طور هم‌جهت یا خلاف‌جهت درون یک سیلندر حرکت می‌کنند. این طراحی امکان مخلوط کردن بهتر، ترکیب مواد و ایجاد فشار یکنواخت را فراهم می‌کند.

از ویژگی‍های آن می‍توان انعطاف‍پذیری در تولید، میزان ظرفیت بالا، پردازش مواد پیچیده و سخت همچنین کاربرد گسترده را نام برد.

ویژگی‍های دستگاه اکسترودر

ویژگی‍های بسیاری در ساختار دستگاه اکسترودر نهفته است که سبب استفاده گسترده آن در صنایع مختلف می‍شود، در ادامه به بررسی ویژگی‍های این دستگاه می‍پردازیم:

ساختار ساده و کارایی بالا

این دستگاه با اینکه ساختار ساده و قابل تنظیمی دارد، اما توانایی کاربرد در صنایع گسترده و تولید محصولات متنوع را دارد.

قابلیت تنظیم سرعت و دما

امکان تنظیم دقیق دما و سرعت ماردون در دستگاه‌های اکسترودر وجود دارد که این ویژگی برای فرآیندهایی با نیازهای خاص، مانند ذوب و مخلوط کردن مواد حساس، ضروری است.

ایجاد مخلوط یکنواخت

به حالت کلی اکسترودرها، به ویژه مدل‍های اکسترودر دو ماردون، ترکیبات یکنواخت و همگنی ایجاد می‍کنند.

امکان پردازش مواد مختلف

اکسترودرها برای پردازش انواع مواد از جمله پلاستیک‌ها، مواد غذایی، کامپوزیت‌ها، لاستیک‌ها و داروها به کار می‌روند. این دستگاه‌ها برای ترکیب مواد با ترکیبات مختلف از جمله افزودنی‌ها، رنگ‌ها، و مواد شیمیایی بهینه هستند. به همین دلیل است در ساخت و به وجود آمدن تسمه لاستیکی بسیار موثر است.

کاهش نیاز به تجهیزات و ابزارآلات اضافی

به دلیل وجود طراحی همه کاره و یکپارچه‍ای که دستگاه اکسترودر دارد، به طور همزمان چند فعالیت را انجام می‍دهد، و نیازی به تهیه ابزارهای اضافی یا جانبی ندارید.

نگهداری آسان و کم‍هزینه

اکسترودرها به طور معمول از قطعات کمیاب و پیچیده برخوردار نیستند و از این رو نگهداری آن‌ها ساده و هزینه‌های تعمیر و نگهداری معمولاً پایین است.

کاربردهای کلی دستگاه اکسترودر

دستگاه اکسترودر، در صنایع گسترده و برای تولیدات انبوه مورد استفاده قرار می‍گیرد. از جمله مهم‍ترین کاربردهای دستگاه اکسترودر عبارتند از :

 صنایع پلاستیک

تولید لوله‍های پلاستیکی

اکسترودر برای تولید انواع لوله‌های PVC، UPVC، پلی‌اتیلن، و پلی‌پروپیلن استفاده می‌شود.

تولید فیلم و ورق‌های پلاستیکی

برای تولید فیلم‌های نازک یا ورق‌های پلاستیکی به‌ویژه در صنعت بسته‌بندی کاربرد دارد.

تولید مستربچ

اکسترودر برای مخلوط کردن و تولید مستربچ‌های رنگی و افزودنی‌های پلیمری به کار می‌رود.

تولید سیم و کابل

در تولید پوشش پلاستیکی برای سیم‌ها و کابل‌ها از اکسترودر استفاده می‌شود.

 صنایع غذایی

تولید ماکارونی و پاستا

دستگاه اکسترودر در تولید انواع ماکارونی، نودل و پاستا به کار می‌رود.

تولید اسنک‌ها و مواد حجیم‌شده

اکسترودرها برای تولید مواد غذایی پفی و اسنک‌ها مانند پفک و چیپس‌های حجیم‌شده استفاده می‌شوند.

خوراک دام و طیور

در تولید خوراک‌های خشک و فرآوری‌شده برای دام و طیور، اکسترودر نقش مهمی دارد.

 صنعت داروسازی

تولید قرص‌ها و کپسول‌ها

اکسترودر در تولید قرص‌های دارویی و کپسول‌های ژلاتینی با استفاده از مواد فعال و بایندرها به کار می‌رود.

فرآوری مواد دارویی

در برخی فرآیندهای تولید دارو، اکسترودر برای مخلوط کردن مواد شیمیایی و دارویی به‌کار می‌رود.

صنعت لاستیک و سیلیکون

تولید شیلنگ‌های لاستیکی

اکسترودرها در تولید شیلنگ‌ها و قطعات لاستیکی صنعتی کاربرد دارند.

تولید قطعات پلاستیکی

برای تولید قطعات سیلیکونی مختلف، از جمله واشرها و آب‌بندها، از اکسترودر استفاده می‌شود.

 صنعت کامپوزیت‍ها

تولید مواد کامپوزیتی

اکسترودرها برای تولید مواد کامپوزیتی، در ترکیب رزین‍های پلیمری با مواد تقویت‍کننده مانند الیاف‍ها، شیشه یا کربن کاربرد دارند.

تولید ورق‍های کامپوزیتی

در تولید ورق‌های تقویت‌شده یا ترکیب مواد مختلف برای استفاده در صنایع خودروسازی و هوافضا، اکسترودر نقش مهمی دارد.

 صنایع نساجی

تولید نخ‍های مصنوعی

اکسترودر در تولید نخ‌ها و فیبرهای مصنوعی مانند نایلون و پلی‌استر استفاده می‌شود.

تولید پوشش‍های خاص

از اکسترود می‍توان در تولید پوشش‍های خاص برای منسوجات بهره برد.

 صنعت خودروسازی

تولید قطعات پلاستیکی خودرو

برای تولید قسمت‍های پلاستیکی قطعات خودرو، از اکسترودرها بهره می‍برند ... مانند : داشبوردها، قسمت‍های داخلی خودرو و ...

تولید روکش‍ها و لاستیک‍ها

همچنین در تولید روکش‍های لاستیکی یا پلاستیکی از مواد تولیدی توسط اکسترودرها بهره می‍برند.

صنایع الکترونیک

تولید سیم و کابل‍های الکتریکی

جهت ایجاد پوشش برای سیم یا کابل‍های الکتریکی، از لاستیک‍های مخصوص این کار بهره می‍گیرند که توسط اکسترودرها تولید می‍شود.

 صنعت بازیافت

فرآوری مواد بازیافتی

مواد قابل بازیافتی که به صورت دوباره استفاده می‍شوند، توسط اکسترودرها فرآوری می‍شوند.

 صنایع کشاورزی

جهت تولید کودهای گرانولی یا تولید خوراک حیوانات می‍توان از اکسترودرها بهره گرفت.

نحوه نگهداری و تمیزکاری دستگاه اکسترودر

با رعایت نکات نگهداری صحیح و تمیزکاری دستگاه، سبب افزایش کارایی دستگاه و طول عمر قطعات می‍شوید.

بررسی دوره‍ای دستگاه

به طور مرتب و دوره‍ای دستگاه را بررسی کنید تا در صورت وجود مشکل یا مسئله‍ای در ساختار یا قطعات آن، سریعا به رفع آن بپردازید.

تمیزکاری و روغن‍کاری دستگاه

به صورت مرتب دستگاه را تمیزکاری کنید تا انباشته شدن گرد و غبار و آلودگی‍ها سبب کاهش کارایی آن نشود.

آموزش پرسنل

پرسنل و اپراتورهایی که با دستگاه سر و کار دارند باید آموزش‍های کامل را ببینند تا در هنگام کار دچار مشکل نشوند.

تعویض قطعات فرسوده

قطعات متحرک دستگاه را به طور مرتب بازبینی کنید و در صورت نیاز قطعات فرسوده را تعوض کنید. 


اسلت کانوایر چیست؟ مونتاژ و حمل بارهای سنگین

امروزه، در بین صنعتگران رقابت بر سر کیفیت تولید و سرعت آن رواج دارد، و هر کدام از آن‌ها به دنبال افزایش بهره‌وری و بهبود کارایی تولید و فرآیند‌های خود هستند. در همین راستا، از ابزارهای صنعتی پیشرفته بهره می‌گیرند.

با رشد روزافزون نیاز به حمل و‌نقل آسان و سریع، ابزارهای بسیاری جهت انجام این‌کار تولید می‌شوند. دستگاه نوار نقاله مونتاژ اسلت، که به آن اسلت کانوایر نیز گفته ‌می‌شود، از ابزارهای تاثیرگذار در صنعت‌های مختلف، جهت انتقال و خطوط مونتاژ مواد سنگین وزن است. باتوجه به ویژگی‌های این ماشین، ایمنی، سرعت، کیفیت و انعطاف‌پذیری تولید و یا جابه‌جایی، به طرز قابل توجهی افزایش می‌یابد.

بررسی و پردازش به جزئیات فنی، اقتصادی و کاربردی این دستگاه، می‌تواند به تطبیق آن با نیازهای استفاده‌کنندگان، کمک شایانی کند.

اسلت کانوایر یا نوار نقاله مونتاژ اسلت چیست؟

اسلت کانوایر یا نوار نقاله مونتاژ اسلت، سیستمی پرقدرت برای انتقال و جابه‌جایی در صنایع مختلف، به ویژه در خطوط تولید و مونتاژ لوازم خانگی است.

اسلت کانوایر، متشکل از چندین پلیت مقاوم اسلت (تخت) است؛ که پشت سر هم به‌طور مکرر، به یک زنجیر که یک‌سر آن شاخدار است، متصل می‌شوند.

نوارهای اسلت، از جنس فولاد یا استیل‌های ضدزنگ ساخته می‌شوند؛ و از مقاومت بالایی برخوردارند. این نوارها با حرکت خود، سبب انتقال و جابه‌جایی مواد منتقله می‌شوند.

اسلت کانوایر از چه قطعاتی تشکیل می‌شود؟

اسلت کانوایر یا نوار نقاله مونتاژ اسلت، از قطعات مختلفی تشکیل شده‌است؛ که هریک برای کاربردی درون آن تعبیه شده است. بررسی و شناخت این قطعات، می‌تواند برای انتخاب دستگاه مناسب با نیاز و کاربرد مصرف‌کنندگان، تاثیرگذار باشد.

پلیت‌ها (slats  )

مهم‌ترین قسمت اسلت کانوایر است، که آن را از دیگر نوارنقاله‌ها متمایز می‌سازد.

جنس آن معمولا از استیل ضدزنگ است؛ و وظیفه آن حمل و انتقال مواد است.

ابعاد و تراکم پلیت‌ها باتوجه به طول اسلت کانوایر محاسبه می‌شود.

زنجیرها

قسمتی است که، پلیت‌ها Slats)) را بهم متصل می‌سازد.

جنس آن معمولا از فولاد مقاوم است.

چرخ‌دنده‌ها، نیروی لازم برای چرخش زنجیر را فراهم می‌کنند. و زنجیرها با حرکت خود سبب حرکت پلیت‌ها و مواد روی آن‌ها می‌شوند.

چرخ‌دنده‌ها

محل قرارگیری آن، معمولا در قسمت انتها یا میانه نوار نقاله است، تا به توزیع نیرو کمک کند.

وظیفه آن، انتقال نیرو از موتورها به زنجیرها است.

موتور

نیروی محرکه لازم برای حرکت دستگاه را فراهم می‌آورد.

از 3.4 تا 5 اسب بخار و با ولتاژ DC تعبیه می‌شوند.

 گیربکس

نیروی محرکه لازم برای حرکت دستگاه را از موتور گرفته و به واسطه چرخ‌دنده‌ها، به دستگاه منتقل می‌کند. گیربکس‌ها، متناسب با الکتروموتور‌ها تعبیه می‌شوند.

یاتاقان‌ها

کاهنده اصطکاک، حین چرخش و حرکت چرخ‌دنده‌ها هستند که سبب انتقالی آرام و بی‌صدا می‌شوند.

پایه‌های نگهدارنده

بخش بیرونی و سازه دستگاه است؛ که براساس استانداردها ساخته‌می‌شود.

مزیت استفاده از اسلت کانوایر

دستگاه نوار نقاله مونتاژ اسلت یا اسلت کانوایر، به‌عنوان دستگاهی کاربردی، در صنعت‌های مختلف، به دلیل داشتن ویژگی‌ها و مزیت‌هایی، مورد توجه و محبوبیت استفاده‌کنندگان قرار گرفته‌است. برخی مزیت‌های استفاده از آن عبارت اند از :

افزایش کارایی و سرعت در فرآیندهای انتقال مواد

باتوجه به قابل تنظیم بودن سرعت انتقال در این دستگاه، بنابر نیاز خود می‌توانید سرعت آن را بیشتر کرده و سبب بهبود سرعت تولید خود شوید. و همچنین، در‌مدت زمان کم مواد زیادی را جابه‌جا و منتقل کنید.

کاهش زمان توقف و افزایش بهره‌وری

فرآیند انتقال و جابه‌جایی، بدون دخالت دست و توسط دستگاه انجام می‌گیرد و از توقف‌های احتمالی حین بارگیری، جلوگیری می‌شود.

افزایش دقت و کنترل بر جابه‌جایی

نوار نقاله اسلت، مواد را با دقت بالا انتقال داده و استفاده‌کنندگان می‌توانند ازقسمت کنترل، به نحوه کارکرد دستگاه کنترل داشته باشند.

کاهش هزینه‌های عملیاتی

نیاز به نیروی انسانی کاهش یافته، در نتیجه هزینه‌های تولید نیز کاهش می‌یابد.

نگهداری و تعمیر آسان

ساختار نوار نقاله مونتاژ اسلت، ساده بوده و در صورت بروز خرابی یا نیاز به تعمیرات، به آسانی انجام می‌پذیرد.

کاربردهای نوار نقاله اسلت

اسلت کانوایر با توجه به قدرت و استحکامی که دارد، درصنایع بسیاری مورد استفاده قرار می‌گیرد.

خطوط مونتاژ

در صنایع خودروسازی و موتورسیکلت سازی برای انتقال و جابه‌جایی مواد سنگین مونتاژ، مورد استفاده است.

همچنین برای انتقال و جابه‌جایی در صنایع :

مونتاژ کولرگازی

خط تولید بخاری

مونتاژ یخچال

خط تولید اجاق گاز

تاسیسات انرژی

و..

کاربرد دارد.

تفاوت‌های نوار نقاله مونتاژ تسمه‌ای با مونتاژ اسلت

نوار نقاله‌های مونتاژ نوع تسمه‌ای و نوع اسلت، هردو ابزاری برای تسهیل انتقال و جابه‌جایی هستند، اما هریک دارای ویژگی‌ها و مزایایی هستند که به وسیله آن‌ها از یکدیگر متمایز می‌شوند.

برای انتخاب نوار نقاله مناسب کسب و کار شما، مقایسه ای از هر دو نوار نقاله برایتان شرح داده‌ شد:

تفاوت اسلت کانوایر و کانوایر تسمه‌ای بر اساس طراحی و ساختار نوار

نوار نقاله تسمه‌ای

همانطور که از نامش پیدا است، از تسمه‌هایی همچون تسمه نقاله لاستیکی، PVC و.... ساخته شده ‌است و سطح آن بیشتر صاف و یکنواخت است.

اسلت کانوایر

همانطور که در بخش‌های قبل به توضیح آن پرداختیم، این کانوایر از صفحات فلزی تخت ( پلیت/های) بهم چسبیده‌است، که بیشتر برای جابه‌جایی مواد سنگین کاربرد دارد.

تفاوت اسلت کانوایر و کانوایر تسمه‌ای بر اساس نوع کاربرد

نوار نقاله تسمه‌ای

بیشتردرخطوط مونتاژ و تولید محصولات سبک مانند لوازم الکترونیکی، صنایع دارویی و بسته‌بندی کاربرد دارد.

اسلت کانوایر

برای خطوط مونتاژ یا تولید محصولات سنگین و حجیم مانند: قطعات خودرو و لوازم خانگی کاربرد دارد.

تفاوت اسلت کانوایر و کانوایر تسمه‌ای بر اساس مقاومت و دوام

نوار نقاله تسمه‌ای

نوار این تسمه در برابر اجسام با وزن بالا مقاوم نیست و ممکن است دچار خوردگی یا سایش شود.  

اسلت کانوایر

به ‌دلیل مقاومت بالای پلیت‌ها، ضد ضربه و ضدخش هستند.

تفاوت اسلت کانوایر و کانوایر تسمه‌ای بر اساس هزینه‌ها

نوار نقاله تسمه‌ای

به‌دلیل ساختار ساده، هزینه کم‌تری برای تعمیر آن دربر دارد.

اسلت کانوایر

باتوجه به مقاومت بالا و ساختار قوی، هزینه اولیه بالایی برای تهیه دارد.

نوار نقاله تسمه‌ای بیش‌تر در خطوط مونتاژ و تولید لوازم الکترونیکی یا ابزارآلات جزئی کاربرد دارد.

اسلت کانوایر، درخطوط مونتاژ یا تولید صنایع خودروسازی و لوازم خانگی کاربرد دارد.

نصب و راه‌اندازی نوار نقاله اسلت

برای نصب و راه‌اندازی دستگاه اسلت کانوایر، مستلزم رعایت مراحل مشخصی هستید، تا کارایی آن به نحو احسنت باشد.

+ ابتدا محل نصب را آماده‌سازی کنید و مطمئن باشید که هیچ مانعی در حرکت نوار نقاله وجود نداشته باشد.

+ نیروی برق موتور را تامین کنید.

+ اجزا و قطعات را بررسی کنید تا موردی وجود نداشته باشد.

+ پایه و سازه نوار نقاله را در محل تعیین‌شده، نصب کنید.

+ تیغه‌ها و زنجیرهارا نصب کنید.

+ پس از نصب همه قطعات نوار نقاله، نوبت به بررسی و آزمایش اولیه دستگاه می‌رسد.

+ سرعت دستگاه را تنظیم کنید.

+ راهنمایی‌های ایمنی و آموزش‌های لازم را به پرسنل گوشزد کنید.

+ جهت طول عمر بیشتر دستگاه و بهبود کارایی آن، به‌طور دوره‌ای و مرتب آن را روغن‌کاری و تمیزکاری کنید.

+ از دفترچه راهنمای سازندگان و توصیه‌های آنان بهره بگیرید.

+ در صورت بروز هرگونه مشکل سریعا آن‌ را رفع و حل کنید. 

 


انواع اکسترودر

 

در جهان امروزی، پس از پیشرفت‍های صنعتی و تکنولوژی بسیاری که دنیای صنعتی شاهد آن بود، شیوه ‍های نوین بی‍شماری جهت تولید، شکل‍دهی و فرآوری مواد روی کار آمدند.

یکی از فرآیندهای نوین و بسیار کارآمد جهت شکل دهی و برش مواد، عمل اکستروژن است؛ اما ابزاری که فرآیند اکستروژن به وسیله آن انجام می‍گیرد، دستگاهی به نام اکسترودر است.

اکسترودرها در صنایع مختلفی کاربرد دارند و امکان تعمیر یا تولید انواع قطعات و محصولات را به کاربران خود می‍دهند.

در ادامه این مطالب، به بررسی دقیق و جزئی عمل اکستروژن و دستگاه انجام دهنده آن یعنی اکسترودر می‍پردازیم. تا آخر این مقاله با ما همراه باشید تا به پاسخ سوال خود (اکسترودر چیست ؟ ) برسید. 

اکسترودر چیست؟

اکسترودر دستگاهی کاربردی و پیشرفته است که در صنایع متنوع جهت شکل دهی مواد اولیه و تبدیل آن‍ها به قطعات یا محصولات جدید کاربرد دارد.

فرآیند قالب گیری و برش به وسیله اعمال فشار و حرارت به مواد است، به طوری که مواد با فشار از یک قالب خاص و پیش طراحی شده عبور داده می‍شود. این عمل در صنایعی مثل پلاستیک، مواد غذایی، داروسازی و ... کاربرد گسترده‍ای دارد.

اجزای اصلی دستگاه اکسترودر

استراکچر دستگاه

فریم کلی یا بدنه دستگاه استراکچر نام دارد که تمامی قطعات دیگر بر روی آن نصب می‍شود.

قیف تغذیه

قسمت قیفی شکل است که محل تغذیه داخل دستگاه است و مواد اولیه از طریق آن به دستگاه تغذیه می‍شود.

سیلندر

محفظه‍ای که در آن فشار و حرارت به مواد وارد می‍شود.

ماردون

قطعه‍ای که به شکل مارپیچ است و همزمان با اینکه مواد را به جلو هدایت می‍کند، آن‍هارا ذوب و یکنواخت نیز می‍کند.

المنت‍های حرارتی

المنت‍هایی که حرارت لازم جهت ذوب کردن مواد را به آن‍ها می‍دهد.

سنسورهای دما وفشار

سنسورهایی جهت نظارت و کنترل فرآیندهای عملیات در اکسترودر کار گذاشته می‍شود.

پمپ دنده‍ای

در برخی مدل‍های اکسترودر، از پمپ‍ها جهت تنظیم فشار استفاده می‍شود.

قالب

بخشی است که مواد ذوب و آماده شده نهایی به آن منتقل می‍شود.

سیستم خنک کننده

همان فن‍ها یا کانال‍های آب هستند که جهت کاهش دما و حفظ شکل مواد خروجی در دستگاه الکترود جای گذاری می‍شوند.

موتور گیربکس‍ها

تامین نیرو جهت حرکت دستگاه، به وسیله موتور انجام می‍گیرد و به وسیله گیربکس‍ها به سایر بخش‍ها منتقل می‍شود.

تابلو برق یا واحد کنترل

بخش کنترل گر دستگاه است که تنظیم میزان فشار و یا دما و روشن خاموش کردن دستگاه به وسیله آن انجام می‍گیرد.

سیستم برش

مواد را پس از شکل‍گیری و آماده‍سازی ( خنک کردن )، به حالت از پیش تعریف شده برش می‍دهد. 

انواع اکسترودرها

اکسترودرهای پرکاربرد، انواع مختلفی دارند که هریک از آن‍ها بر اساس نوع کاربرد و نوع دستگاه در صنایع مختلفی مورد استفاده قرار می‍گیرند. برخی از انواع رایج و پرکاربرد اکسترودرها عبارت اند از :

اکسترودر تک ماردون ( Single Screw Extruder    )

اکسترودر تک ماردون یا تک پیچ، از یک پیچ مارپیچی تشکیل می‍شود، که این پیچ درون یک محفظه (بریل ) قرار دارد. مواد اولیه از سوی قیف تغذیه وارد این محفظه می‍شود که در اثر حرارت، فشار و نیروی مکانیکی از چرخیدن پیچ، مواد ذوب شده به سمت خروجی حرکت می‍کند. بر اساس نوع طراحی دستگاه، مواد می‍توانند پس از فشرده‍سازی و همگن سازی منتقل داده شده اند.

کاربردهای دستگاه اکسترودر تک ماردون

+ تولید فیلم‍های پلاستیکی

+ تولید محصولات پلیمری

+ تولید محصولات پلیمری

+ تولید محصولات غذایی مثل پفک یا پاستا

+ و ... اشاره کرد.

این اکسترودر ( تک ماردون یا تک پیچ ) با داشتن ساختاری ساده و نگهداری آسان و کم هزینه، پرکاربردترین و رایج ترین نوع اکسترودرها محسوب می‍شود.

اکسترودر دو ماردون ( Two Screw Extruder )

ساختار این نوع اکسترودر، همانند اکسترودرها تک ماردون، از پیچ مارپیچی تشکیل شده با این تفاوت که تعداد مارپیچ آن، دو عدد است که به طور موازی کنار یکدیگر قرار گرفتند. این نوع اکسترودر بیشتر برای مواد با ویسکوزیته بالا که فرآیندهای پیچیده‍ای دارند، مناسب است و اختلاط و پراکندگی یکنواخت برای محصول انجام می‍دهد.

 ویژگی‍های اکسترودر دو پیچ ( دو ماردون )

+ قابلیت یکنواخت مواد 
+ قابلیت کنترل بیشتر بر روی مواد خروجی از دستگاه
 + امکان تنظیم فشار و دما به حالت دلخواه 

دستگاه اکسترودر مخلوطی

دستگاه اکسترودر از نوع مخلوطی، همانطور که از نامش پیداست از استوانه‍های مخروطی شکل که قطر آن‍ها قابل تغییر است، تشکیل شده است. متغیر بودن قطر این استوانه‍ها، این امکان را به کاربران آن می‍دهد که در صورت تمایل و نیاز، در حین عملیات، مقادار فشار یا حرارت دستگاه را زیادتر کنند.

اکسترودر مخروطی، جهت کاربرد در صنایع سنگین و ساخت لوله‍های ضخیم است که نیاز به تراکم بیشتری دارند.

اکسترودر دیسکی

در ساخت اکسترودر دیسکی به جای پیج‍های مارپیچ، از دیسک‍های متحرک چرخان استفاده می‍شود که بتواند مواد را به سمت خروجی هدایت کند. این نوع اکسترودرها ( دیسکی ) اغلب در صنایع غذایی یا دارویی کاربرد دارند که بتوانند همگن‍سازی بیشتری ایجاد کنند.

به حالت کلی، همه نوع دستگاه‍های اکستروژن، با توجه به عملکرد خود جهت کاربرد خاصی طراحی شده اند.
اکسترودرهای دو ماردون برای ترکیب مواد با ویسکوزیته بالا، اکسترودرهای تک ماردون، برای تولید محصولات استاندارد و الکترودهای خاص مثل اکسترودرهای دیسکی یا مخروطی برای کاربردهای خاص طراحی شده‍اند.

ویژگی‍های کاربری اکسترودرها

قابلیت فرآوری مواد متنوع

اکسترودرها معمولا انعطاف‍پذیر هستند و در اکثر صنایع کاربرد دارند، مثل : مواد غذایی، صنایع دارویی، پلیمیری و ...

قابلیت کنترل دما و فشار

بسیاری از دستگاه‍های اکسترودر، به صورت پیشرفته هستند و می‍توانند کنترل دما یا فشار را انجام دهند و باعث بهبود کیفیت محصول شوند.

قابلیت تنظیم سرعت و میزان تولید

سیستم تنظیم‍کننده حرکت دستگاه و منتقل‍کننده (موتور گیربکس ) به گونه‍ای طراحی شده‍است که کاربران بتوانند سرعت دستگاه را تنظیم کنند.

سیستم خنک‍کننده و گرمایشی پیشرفته

وجود المنت‍ها جهت حرارت دهی و سیستم کولینگ (خنک کننده ) جهت تنظیم دمای مواد خروجی تنظیم شده اند و باعث بهبود کیفیت آن‍ها می‍شوند.

ضایعات تولیدی بسیار کم

اکسترودرها معمولا ضایعات کمتری نسبت به باقی دستگاه‍ها تولید می‍کنند و از هدر رفت مواد جلوگیری می‍کنند، لازم به ذکر است که از ضایعات لاستیک یا پلاستیک در این دستگاه استفاده مجدد می‍گردد.

طول عمر بالا و نگهداری آسان

اکسترودرهای جدید و پیشرفته به سیستم‍های کنترل PLC مجهز هستند و امکان نظارت و تنظیم دقیق فرآیند تولید را به کاربران می‍دهند.

مصرف انرژی کم

اکسترودرها به گونه‍ای طراحی شده اند که مصرف انرژی در آن‍ها بسیار کم بوده و بازدهی زیادتری دارند.

کاربردهای اکسترودر در صنایع

همانطور که در بخش‍های قبل به آن اشاره شد، اکسترودر به عنوان یکی از تجهیزات مهم و کاربردی در فرآوری و شکل‍دهی مواد است و با داشتن ویژگی‍های منحصر بفرد، تبدیل به دستگاهی ایده آل شده و در صنایع مختلفی کاربرد دارد. برخی کاربردهای دستگاه اکسترودر عبارت اند از :

اکسترودر در صنعت پلاستیکی

صنعت پلاستیکی و پلیمری از صنایع مهم و تخصصی است که دستگاه اکسترودر در آن کاربرد ویژه دارد.

از دستگاه اکسترودر، جهت تولید لوله‍های پلاستیکی، PVC یا پلی اتیلن به کار می‍رود که در نهایت برای صنایع آبرسانی، گاز رسانی یا فاضلاب و ... کاربرد دارند. 

+ اکسترودرها همچنین در تولید پروفیل‍های پلیمری و شکل دادن به پروفیل‍های PVC و ABS  استفاده می‍شوند که در صنایع ساختمانی، خودروسازی و ... کاربرد دارند.

+ در تولید فیلم‍های پلاستیکی مثل پلی اتیلن و پلی پروپلین، دستگاه‍های تخصصی و پشرفته اکسترودر به کار می‍روند؛ سپس از این فیلم‍ها در تولید کیسه‍های پلاستیکی و صنایع بسته‍بندی بهره برده می‍شود.

اکسترودر در صنعت مواد غذایی

فرآیند فرم‍دهی و شکل‍دهی به مواد اولیه غذایی، توسط اکسترودرها انجام می‍گیرد. مثلا : برای تولید پفک و اسنک‍های حجیم‍شده، آرد یا نشاسته از اکسترودر عبور داده می‍شود و سپس منبسط می‍شود.

+ در تولید پاستا و رشته‍های غذایی نیز، ترکیب مواد اولیه مثل آب و آرد از طریق قیف تغذیه وارد اکسترودر می‍شود و پس از عبور از آن به حالت خاص درآمده و به اشکال مختلف مانند : ماکارانی یا نودل و ... تبدیل می‍شوند.

اکسترودر صنعت خوراک دام و طیور

از اکسترودرها در تولید خوراک دام استفاده می‍شود، به این دلیل که خوراکی‍های تولید شده توسط اکسترودرها قابلیت جذب بالا و هضم بهتر دارند.

اکسترودر صنایع شیمیایی و پتروشیمی

+ در صنایع شیمیایی، جهت تولید مستربچ و ترکیبات رنگی برای پلاستیک‍ها؛ می‍توان از دستگاه اکسترودر بهره برد.

+ تولید مواد تقویت شده مثل کامپوزیت‍های پلیمری توسط دستگاه اکسترودر انجام می‍گیرد.

نگهداری و تعمیرات دستگاه اکسترودر

دستگاه اکسترودر از مقاومت بالایی برخوردار است و این به دلیل کاربرد مواد اولیه با کیفیت در ساختار آن است، اما نگهداری درست و استفاده از آن در شرایط محیطی مناسب می‍تواند باعث افزایش طول عمر و بهره‍وری دستگاه شود. در ادامه مطالب به بررسی برخی نکات نگهداری از دستگاه می‍پردازیم :

+ با بررسی دوره‍ای و مرتب قطعات دستگاه اکسترودر، می‍توانید در صورت وجود ایراد یا مشکلی از آن باخبر شده و فورا آن را حل نمایید.

+ تمیزکاری مرتب دستگاه سبب افزایش طول عمر دستگاه می‍شود چرا که از تجمع گرد و غبار و آلودگی‍ها درون دستگاه جلوگیری می‍کند.

+ روغن‍کاری منظم دستگاه می‍تواند به بهبود کارکرد آن به صورت روان تاثیر گذارد.

+ دمای مناسب برای استفاده یا تمیزکاری دستگاه فراهم کنید.

+ آموزش پرسنل می‍تواند تاثیر شایانی در بهبود عملکرد دستگاه بگذارد و ایمنی کاربران دستگاه را افزایش می‍دهد.

 

 


انواع عایقها

پیشرفت بسیاری که بشر در سالیان اخیر به آن دست یافته است، موجب شده است که بشر به دنبال آسایش بیشتر برای خو باشد. از همین رو به دنبال حذف انواع مزاحم‌هایی شد که در اطراف محیط زندگی وجود داشت.

صدا، حرارت اضافی، رطوبت و امواج الکتریکی در صورتی که در جا و محیط امنی قرار نداشته باشند، می‌تواند بسیار آسیب زا باشد. درست است که هر یک از مواردی که ذکر شد در زندگی بشر دارای کاربردهای مختلفی هستند، اما عدم به کارگیری مناسب آن بسیار مضر و خطرناک است.

با تمامی این توضیحات ارائه شده، بشر به یک سری دستاوردهایی دست یافته است که می‌تواند تمامی مزاحم‌های موجود را مرتفع کرده و در زندگی خود آسایش لازم را داشته باشد. به این موانع که اجازه آسیب به انسان در چند ابعاد را نمی‌دهد، عایق گفته می‌شود. عایق‌ها دارای انواع مختلف است که در ادامه به بیان آنها می‌پردازیم.

عایق حرارتی

معروف‌ترین عایقی که مورد استفاده قرار می‌گیرد را می‌توان عایق حرارتی نامید. عایقی که در ساخت ساختمان همواره مورد نظر است.  همچنین در لوله کشی‌ها و وسایلی که دارای خاصیت سرمایشی و گرمایشی است از جمله این موارد می‌باشد. از وسایل بسیاری برای جلوگیری از ورود حرارت استفاده می‌شود. از مهمترین این عایق‌ها می‌توان به پشم شیشه، فوم پلی‌اورتان و.... اشاره کرد.

عایق‌ صوتی

از موارد دیگری که مزاحمت بسیاری را می‌تواند به وجود آورد، صداهای اضافی است که در اطراف و محیط بشر وجود دارد. به همین دلیل در موارد متعدد باید در برابر این صداها مقاومت کرد و تمامی اقدامات برای کاهش آن را صورت داد. ماشین‌ها، ساختمان، ادارات و شرکت‌ها و.... از جمله مواردی هستند که عایق بندی برای کاهش اصوات، از جمله اولویت‌های مهم برای آنها محسوب می‌شود.

فوم‌ آکوستیک، کف پوش‌های عایق صدا و پشم شیشه می‌توانند عایق بسیار موثری در برابر اصوات باشند. اما به تازگی دیوارهایی به وجود آمده است که از پیش عایق صدا در آن وجود دارد و به صورت آماده فقط باید از آن استفاده کرد.

عایق رطوبتی

رطوبت می‌تواند عامل بسیار مخربی در یک سازه ایجاد کند. بنابرین جلوگیری از ورود و پیشروی آن در موارد مختلف، باید مدنظر قرار گیرد. این نوع عایق معمولا در ساختمان، پشت بام‌ها، استخر و لوله مورد توجه است. ایزوگام،گیر و گونی را می‌توان از جمله مهمترین عایق‌هایی دانست که از ورود رطوبت جلوگیری می‌کند.

عایق الکتریکی

با گسترش و افزایش مصرف در ابزارات از طیف‌های مختلف، نیاز به اینکه بتوان از جریان برق به صورت بهینه استفاده کرد و ایمنی را نیز تضمین کرد. انواع مختلف لاستیک از جمله سیلیکونی از جمله مواردی است که می‌تواند بسیار کاربردی و اساسی باشد.

عایق ضد حریق

یکی دیگر از عایق‌هایی که ایمنی را در ساختمان به وجود می‌آورد، عایق‌هایی است که برای جلوگیری از حریق و آتش سوزی مورد استفاده قرار می‌گیرد. در صورتی که آتش سوزی رخ دهد، این عایق‌ها تا حدود بسیاری از شعله‌ور شدن آتش جلوگیری می‌کنند. بتن نسوز را می‌توان برای این نوع مثال زد.

در آخر نیز باید این نکته بیان شود که متناسب با نیازی که در پروژه مورد نظر ایجاد می‌شود باید عایق بندی را صورت داد.


فولاد در صنایع

وجود نعمات و منابعی که به صورت طبیعی وجود دارد، موجب بروز این مسئله شد که بشر بتواند به یک چنین دستاوردهایی دست یابد. از همین جهت بررسی و توجه به هر یک از این موارد، جز مهمی از مسائلی است که بشر به آن توجه اساسی و حیاتی دارد.

بدون شک فلزات از جمله یکی از مهمترین مواردی است که تاثیر و نقش بسیاری را در زندگی انسان ایفا کرده است. در بین این موارد، فولاد را می‌توان یکی از مهمترین مواردی دانست که استفاده و کاربرد گسترده آن در صنایع بسیار حیاتی می‌باشد. با آنکه فولاد ساخته ذهن و خلاقیت بشر است و از ترکیبات مواد. مختلف به دست آمده است، اما باید بیان کرد که مواد اولیه آن نیز از طبیعت به دست می‌آید. در همین زمینه قصد داریم به بیان و توضیح این مورد بپردازیم و تاثیر آن در بخش‌های مختلف زندگی بشر را مورد توجه قرار دهیم.

کاربرد فولاد در صنایع

به وجود آمدن صنایع مختلف، منجر به این شد که بشر دست به ابداعات و خلاقیت‌های مختلفی کند. به همین دلیل در این قسمت بیان هر نقشی که فولاد در صنایع مختلف از خود ایفا می‌کند را مورد بررسی قرار می‌دهیم.

فولاد در خودروسازی

بدنه ماشین و خودروهایی که وجود دارد، باید دارای ویژگی‌ها و شرایط مختلفی باشند. شرایطی که امروزه بشر آن را در آلیاژی به نام فولاد پیدا کرده است. به دلیل اینکه این بدنه باید از ویژگی‌های مختلفی برخوردار باشد، بنابرین از موردی استفاده می‌شود که بتواند آنها را پشتیبانی کند. به دلیل استحکام بالایی که فولاد دارد، می‌تواند در برابر تهدیدات و خطرات بسیار عالی عمل کند.

فولاد در صنایع حمل و نقل

ابزارات و تجهیزاتی که در حمل و نقل نقش اساسی را ایفا می‌کنند، از فولاد استفاده می‌کنند. مثلا کشتی از جمله مواردی است که از بدنه فولادی برخوردار است. فولاد در برابر آب می‌توانند بسیار مقاوم باشند و دچار زنگ خوردگی نشوند. این ویژگی در دریا بسیار بیشتر به کار می‌آید. به دلیل اینکه آب شور دریا می‌تواند بسیار آسیب زننده و مخرب باشد.

همچنین از جمله کاربرد دیگر که در صنعت حمل و نقل می‌توان به آن اشاره کرد این است که می‌توان از آنها در ساخت برخی از قطعات هواپیما استفاده کرد. به دلیل مقاومت خوبی که فولاد در برابر فشار دارد، می‌توان این مسئله را متصور شد که هیچ مشکلی در این مورد به وجود نخواهد آمد.

فولاد در صنعت ساخت و ساز

این صنعت نیز از جمله آن مواردی محسوب می‌شود که استفاده متنوع و گوناگونی از فولاد صورت می‌دهد. مثلا اسکلت‌هایی که برای این مورد وجود دارد، از فولاد است. این استفاده نیز دقیقا به ویژگی و خاصیتی باز می‌گردد که در فولاد وجود دارد. استحکام بسیار در برابر فشار، منجر به این شده است که در ساخت پل و به صورت کلی سازه‌های صنعتی بسیار مورد استفاده قرار گیرد.

یک مورد دیگر که می‌توان ذکر کرد که از استفاده و کاربرد جانبی فولاد است، در ساخت قطعات و تجهیزات ساختمانی است. مثلا درب و پنجره‌های فولادی را می‌توان از جمله محبوب‌ترین مواردی دانست که در ساخت و ساز مورد استفاده قرار می‌گیرد.


اهمیت قالبگیری در ابزارآلات مکانیکی

فرایندهای مختلف و متفاوتی در صنایع رخ می‌دهد تا یک ابزار و یا یک سیستم به وجود آید. هر یک از فرایندهایی که در خطوط تولید صورت می‌گیرد، مرحله و بخش مهمی محسوب می‌شود که باید دقت و کیفیت آن بخش بسیار مدنظر باشد. به همین دلیل در این مقاله قصد به توضیح و بررسی در مورد یکی از موضوعات حیاتی در صنایع به خطوط تولید صنعت ابزارآلات مکانیکی بپردازیم.

اندازه و شکل محصول را می‌توان از جمله مهمترین مواردی دانست که در ابزارات تولیدی بسیار مهم و حیاتی می‌باشد. از آنجایی که دقت در تولید بسیار حائز اهمیت است، باید اندازه‌ای که برای یک محصول در نظر می‌گیریم، درست همان چیزی باشد که مدنظر است. بنابر توضیحاتی که ارائه شد، باید بیان شود که قصد داریم در این مقاله به مرحله قالب گیری محصولات به خصوص در ابزارآلات مکانیکی خواهیم پرداخت و با بیان چند مثال از این فرایند بحث نسبتا جامعی را بیان کنیم.

چرا قالب گیری اهمیت دارد؟

اولین اهمیتی که می‌توان برای قالب گیری به حساب آورد، این است که ابعاد دقیق در قطعات منجر به این می‌شود که عملکرد دقیق و صحیحی را از ابزار خود داشته باشیم.

قالب گیری می‌‌تواند قطعات و خروجی‌های یکسان و یکنواختی را برای صنایع فراهم سازد. بنابرین از این جهت که می‌توان از یکسانی خروجی قطعات اطمینان داشت، اهمیت و مزیت بسیار مفیدی است.

قالب گیری در کدام ابزارات مکانیکی کاربرد دارد؟

ماشین تزریق پلاستیک یا لاستیک را می‌توان یکی از مهمترین مواردی دانست که در قالب گیری از اهمیت بسیاری برخوردار است. اگر بخواهیم نمونه‌ای از این سیستم‌ها را مثال بزنیم، می‌توان به اکسترودر اشاره کرد. این ماشین برای تولید انواع‌ تسمه‌های لاستیکی مورد استفاده قرار می‌گیرد.

ماشین‌های CNC از دیگر مواردی است که در فرایند قالب گیری نقش بسیاری را پیدا کرده است. اگر به دنبال این هستید که یک قطعه با کیفیت و دقیق را به دست آورید، بهتر است از این امکان استفاده کنید. از آن جایی که این ماشین دقیقا با استفاده از داده‌های عددی شروع به قالب گیری قطعات می‌کند، می‌توان گفت با کمترین خطا مواجه است و اگر اشتباهی نیز وجود داشته باشد بسیار کمتر از آن چیزی است که آسیبی به کار مدنظر وارد کند.

ریخته گری نیز یکی از مهمترین مواردی است که اساس کار آن، تشکیل و به وجود آوردن قالب‌هایی است که بتوان قطعات مدنظر را به دست آورد. فلزی که ذوب یافته است، به قالب‌هایی که در این خطوط ایجاد شده است وارد می‌شود و پس از سرد شدن است که می‌توان مورد استفاده قرار داد.

عوامل موثر در انتخاب روش قالب گیری

مهمترین معیار در انتخاب روشی که قرار است قالب گیری صورت گیرد، نوع ماده‌ای است که قرار است به قالب وارد شود. باید بیان کرد که برای هر نوع ماده‌ای که در صنایع موجود است، می‌توان قالب گیری را شکل داد.

دقت عامل بعدی دیگر است که می‌تواند در تعیین نوع دستگاه انتخاب شده برای برش و ایجاد قالب‌ها موثر باشد. اگر دقت بسیار مدنظر است، در قسمت قبلی ذکر شد که دستگاه‌های CNC می‌تواند دقیقا آنچیزی که مدنظر است را به سرانجام برسانند.


اکسترودر چیست؟

شرایط مختلف از جمله دما، فشار، انجماد، ضربات وارده بر محصولات، سرعت، حرارت و.... در صنایع مورد استفاده قرار می‌گیرد تا در نهایت محصولات و مواد مورد نظر ساخته شود و در مواردی که مورد نیاز است استفاده شود. برای هر یک از مواردی که نام برده شد، ممکن است دستگاه و سیستم‌های مختلفی طراحی و ساخت شود. همچنین در مواردی می‌بینیم که فلسه ساخت در صنایع و خطوط مورد نظر این است که یکی از این فرایندها را انجام دهد.

در این مقاله قصد بر این است که به توضیح و بیان یکی از سیستم‌ها پرداخته شود که بخشی از موارد فوقانی ذکر شده را انجام می‌دهد و اتفاقا در صنعت امروزی نیز بسیار کاربرد دارد. نام این دستگاه اکسترودر است که در بخش‌های مختلفی از صنایع برای ساخت انواع مختلف محصولات مورد استفاده قرار می‌گیرد.

نحوه کار اکسترودر

غالب و کلیت کار این دستگاه بدین گونه است که مواد را تحت فشار و حرارت بسیاری قرار می‌دهد تا شکل و خاصیت مواد دقیقا تبدیل به شکلی شود که مورد نظر است. اما این یک توضیح و بیان ساده‌ای از آن چیزی است که در صنایع صورت می‌گیرد. حال می‌خواهیم به توضیح این موضوع بپردازیم که مراحل و نحوه کار اکستردورها دقیقا به چه حالتی بوده و چه گونه صورت می‌گیرد.

تعیین مواد اولیه

اولین موردی که باید به آن اشاره کرد این است که دقیقا چه موادی قرار است مورد استفاده قرار گیرد. متناسب با خروجی که مدنظر است، مواد اولیه تعیین می‌شود. بنابرین اولیه مرحله این است که مواد به حالت پودری، دانه‌ای و.... به محفظه‌ی این دستگاه وارد می‌شود.

حرارت دهی به مواد

دومین مرحله که غالبا در دستگاه اکسترودر صورت می‌گیرد حرارت دهی به مواد است. این فرایند برای این هدف صورت می‌گیرد که مواد موجود در محفظه‌ی این دستگاه، ذوب شده و آماده‌ی فرایندی که قرار است در مرحله بعدی صورت گیرد شود.

مخلوط کردن مواد

موادی که حرارت دهی به آن صورت گرفته است و در حالت ذوبی موججود هستند، حرکت داده می‌شوند. این حرکت معمولا به صورت مارپیچی صورت گرفته و می‌توان گفت که به نوعی مخلوط مواد در این مرحله صورت خواهد گرفت. همچنین در این مرحله فشار بسیاری بر مواد مذاب وارد می‌شود.

قالب گیری مواد

بعد از اینکه تمامی موارد و مراحلی که به آن اشاره شد صورت گرفت، بر اساس قالبی که بنابر نیاز مورد نظر طراحی و ساخته شده است، مواد مذاب با فشار بسیار و تحت قالب مورد نظر خارج می‌شود و به شکل و ظاهر مورد نظر در خواهد آمد.

کاربردهای اکسترودر در صنعت

حال که با کلیت و نحوه کار این دستگاه آشنا شدیم، بهتر است به معرفی 3 صنعتی بپردازیم که از این دستگاه بیشترین استفاده ممکن را صورت می‌دهند.

صنعت لاستیک

تقریبا تمامی لاستیک‌ها و مواد اولیه‌ای که فرآورده‌های این ماده محسوب می‌شود، از یک چنین دستگاهی استفاده می‌کنند. اما شاید بتوان این ادعا را کرد که بیشترین استفاده در این بخش و مورد مربوط به تسمه نقاله لاستیکی می‌باشد. تا جایی که افزایش و کاهش قیمت یک چنین دستگاهی می‌تواند یکی از عوامل موثر در قیمت تسمه نقاله لاستیکی شود.

صنعت غذایی

شاید این عنوان کمی برایتان عجیب باشد؛ اما باید بیان کرد که یک چنین دستگاهی در این صنعت نیز کاربرد دارد. معمولا برای تولید محصولاتی همچون ماکارونی از نوعی از این دستگاه استفاده می‌شود.

صنعت پلاستیک

صنعت پلاستیک نیز همچون صنایع لاستیکی از یک چنین امکانی استفاده می‌کنند. تولید محصولاتی همچون لوله، پلیکا، روکش‌ها و.... مورد استفاده قرار می‌گیرد.مورد استفاده قرار می‌گیرد.

 

 


مته های حفاری

به کارگیری انواع مختلف ماشین‌های صنعتی در خطوط و بخش‌های تولیدی، عامل بسیار مهم و اساسی در تحولات به وجود آمده دارد. این ابزارها و ماشین‌ها جای نیروی کار و انسانی را در تولید گرفته و به همین دلیل از چند جهت مزیت ایجاد کرد.

یکی از این ابزارها که اتفاقا بسیار مهم و اساسی محسوب می‌شود را می‌توان مته‌های حفاری ذکر کرد. بعد از بیان کارکرد این ابزار خواهیم دید که چه تحولی فقط توسط همین ابزار ایجاد شده است. مثلا تحول در معادن بعد از انقلاب صنعتی توسط این مورد، از جمله موارد قابل توجه و جالب به نظر می‌آید.

اهمیت عملیات حفاری

عملیات حفاری در بسیاری از موارد و صنایع از جمله نیازهای اساسی محسوب می‌شود. برداشتن مواد خاص از اعماق زمین و یا ایجاد حفره جهت انجام فرایند مورد نظر، از جمله موارد مشخصی است که نیاز به ابزاهای حفاری بسیار احساس می‌شود. در این شرایط است که مته‌های حفاری نقش خود را به خوبی ایفا می‌کنند و کیفیت و سرعت مورد نیاز را تضمین می‌کنند.

کاربرد مته‌های حفاری در صنایع

 می‌توان گفت که تقریبا از اهمیت عملیات حفاری در صنایع آشنایی نسبی پیدا کردیم و دانستیم که مته‌های حفاری یکی از مهمترین مواردی است این عملیات سخت را انجام می‌دهد. حال سوالی که پیش می‌آید این است که دقیقا از این موارد در چه صنایعی استفاده می‌شود و در چه مواردی کاربرد پیدا می‌کند؟

یکی از مهمترین مراحل در استخراج نفت و گاز، اکتشاف چاه‌های دارای منابع است. بعد از شناسایی منابع مورد نظر، باید دست به اقدام حفاری آن صورت گیرد. بنابرین متوجه می‌شویم که در یک چنین مورد حیاتی و اساسی، یک چنین وسیله‌ای می‌تواند چه کاربرد مهمی را ایجاد کند.

نیاز به آب را می‌توان از جمله اساسی‌ترین مواردی دانست که بشر همواره در صدد بوده است که بتواند آن را بر طرف کند. حفر کردن چاه برای رسیدن به آب همواره از جمله مواردی بوده است که برای تامین بخشی از نیازها مورد استفاده قرار می‌گرفت. بنابرین مته‌های حفاری نیز می‌توانستند در این مورد نیز کاربرد اساسی پیدا کند.

جاده‌ها و مسیرهایی که به راحتی در آن تردد می‌شود، در مواقع بسیاری از موانع بسیاری برخوردار بوده است. موانعی همچون کوه و.... برای ساخت جاده، تونل، راه آهن و.... باید این موانع را از میان برداشته و سپس اقدامات دیگر صورت گیرد. بنابرین حفاری در موارد ذکر شده از جمله اولین مراحل و پایه ساخت بوده و موانع موجود را از میان می‌برد.

انواع مته‌های حفاری

در یک تقسیم بندی که صورت گرفته است به طور کل مته‌های حفاری به 3 قسمت تقسیم شده است.

مته‌های مخروطی از جمله موارد مهمی بوده که در مواقع بسیاری استفاده می‌شود. ساختار این مته به گونه‌ای طراحی شده است که به شکل مخروطی می‌باشد و کاج‌هایی نیز بر روی آن قرار گرفته است. هنگامی که مته چرخش می‌یابد، کاج‌های موجود در آن نیز چرخش می‌یابد و این گونه است که خرد شدن سنگ و یا سطح مورد نظر صورت می‌گیرد. معمولا سطوح‌های بسیار سخت را با استفاده از این موارد خرد می‌کنند.

نوع دیگر از این مته‌ها وجود دارد که دارای تیغه ثابت می‌باشد و معمولا با ایجاد برش‌هایی سعی بر خردکردن آن ایجاد می‌شود. معمولا از مته‌های حفاری تیغه ثابت برای برش سنگ‌های نرم و رسوبات استفاده می‌کنند.

نوع دیگر از این ابزار که اتفاقا بسیار آشنا بوده و تقریبا تمامی افراد با آن آشنایی دارند را می‌توان مته‌های الماسه نامید. از این مورد معمولا برای حفاری در معادن استفاده می‌شود.


تاثیر برند در صنایع

 

در دنیای امروزی که رقابت بسیار افزایش یافته است، کیفیت یکی از مهمترین مواردی است که همواره مدنظر است. اما باید این مسئله را در نظر گرفت که فقط این عامل در فروش و تجارت نمی‌تواند تاثیرگذار باشد. شما باید بتوانید به بهترین نوع این محصول تولید شده را معرفی کنید.

امروزه در بحث معرفی و تبلیغات کالا مبحث برندینگ یا برند سازی مطرح شده است. این موضوع به میزانی اهمیت یافته است که در مواقع بسیاری حتی تبدیل به یک رشته و موضوع علمی شده است. حال می‌خواهیم تاثیر برند در صنایع را مشاهده کنیم. برندسازی صرفا برای این مسئله است که شما بتوانید تجربه‌ای جدید را به دست آورید.

چرا برند می‌تواند در موفقیت صنایع موثر باشد؟

به طور کلی برند برای این است که بتوان محصولات تولیدی شده را به جهانیان معرفی کرد. به هر میزان که بتوان در این زمینه موفقیت به دست آورد، بدون شک می‌توان در موقعیت‌های بیشتر و در ابعاد بزرگ‌تر به دستاوردهای بسیاری دست یافت. حال می‌خواهیم به این مسئله بپردازیم که علت اهمیت این مسئله را بررسی کنیم.

یکی از مهمترین فواید برندسازی در محصول این است که می‌توان مشتریان ثابت را به دست آورد. شما اگر بتوانید مشتریان ثابت را به دست آورید، سودی را در هر محاسبه مالی به دست آورید. بعد از این به دنبال این هستید که بتوانید تعداد مشتریان ثابت را افزایش دهید.

با افزایش و به دست آوردن برندینگ، می‌توان به سود بسیاری دست یافت و همچنین قدرت یک شرکت را به نسبت سایر تولیدی‌ها افزایش داد. بنابرین با به وجود آوردن برندیگ‌های مختلف است که می‌توان نسبت به سایر شرکت‌ها تمایز ایجاد کرد.

وقتی بتوانیم در تولیدی خود به دستاوردهای بسیاری دست پیدا کنیم، می‌توان سرمایه‌ گذاری‌های بسیاری را به دست آورد. یعنی سرمایه گذارها بیشتر جذب تولیدکنندگانی خواهند شد که از اعتبار بیشتری برخوردار باشند.

برندینگ در چه مواردی اهمیت دارد؟

امروزه اعتبار و قدرت یک شرکت از اهمیت بسیاری برخوردار است. یعنی افراد نیز بیشتر به دنبال محصولاتی هستند که از معروفیت بیشتری برخوردار هستند و همچنین مورد اعتماد می‌باشد. بنابرین ما هم اکنون می‌خواهیم بررسی کنیم که نقش برند در صنایع چه می‌باشد و از چند جهت این موارد را بررسی کنیم.

مثلا ماشین یکی از مهمترین مواردی است که برند سازنده د آن بسیار مهم است. این مسئله به خصوص در صنایع نیز بسیار مورد توجه است. مثلا ماشین‌های استخراج که در معادن و سایر خطوط تولیدی استفاده متعدد از آن صورت می‌گیرد، باید دارای قدرت و برند بسیاری باشد. اگر از شرکت‌های معتبری استفاده نشود و بروز خطا در حین تولید صورت گیرد، بسیار دچار مشکل و ایراد خواهد شد.

بسیاری از ابزارهایی که در صنایع تولیدی استفاده می‌شود نیز باید از برند و اعتبار بسیاری برخوردار باشد. ابزارها نبض تپنده و اساسی در صنایع تولیدی می‌باشد. به همین دلیل انتخاب ابزارهای مناسب می‌تواند به تولید و پویایی در صنایع کمک کند. پیچ گوشتی، دریل، ابزارهای برش، گیوتین و.... مواردی است که افزایش در کیفیت آن می‌تواند سرعت و کیفیت و به طور کلی راندمان را افزایش دهد.